Stručná analýza faktorů montáže konektoru

Poslední fází výroby elektronických konektorů je montáž hotového výrobku. Existují dva způsoby, jak spojit galvanicky pokovené kolíky se sedlem vstřikovací skříně: individuální nebo kombinované spojení. Jednotlivé spojování znamená vkládání jednoho kolíku po druhém; kombinované spojení znamená vložení více kolíků společně se sedlem krabice najednou. Bez ohledu na to, jaký způsob připojení je použit, výrobce požaduje, aby všechny kolíky byly testovány na vady a správné umístění během fáze montáže; jiný typ rutinní kontrolní mise souvisí s měřením vzdálenosti na kooperační ploše konektoru.

Stejně jako fáze lisování představuje montáž konektorů také výzvu pro automatický kontrolní systém z hlediska rychlosti kontroly. Ačkoli většina montážních linek má takt jeden až dva kusy za sekundu, systém počítačového vidění obvykle potřebuje provést řadu různých kontrolních položek pro každý konektor procházející kamerou. Proto se rychlost detekce opět stala důležitým indexem výkonu systému.

Po dokončení montáže je velikost konektoru mnohem větší, než velikost, kterou slibuje jediný pin v řádu velikosti. To také přináší další problém systému vizuální kontroly. Například: některá sedla konektorových krabic mají stovky kolíků o rozměrech přesahujících jednu stopu a přesnost detekce každé polohy kolíku musí být v rozsahu několika tisícin palce. Je zřejmé, že kontrola jednoho stopu dlouhého konektoru nemůže být dokončena na jednom snímku a systém vizuální kontroly může najednou detekovat pouze omezený počet kolíků v malém zorném poli. Aby bylo možné dokončit kontrolu celého konektoru, existují dva způsoby: použití více kamer (zvýšení spotřeby systému); nebo když je konektor před objektivem během doby spouštění kamer jedna po druhé, systém vidění"stehuje" snímky s jedním snímkem zachycené jeden po druhém. , Aby bylo možné posoudit, zda je kvalita celého konektoru kvalifikovaná. Druhá metoda je metoda kontroly obvykle zvolená systémem vizuální kontroly PPT po sestavení konektoru.

& quot;Praktická orientace" testování je dalším požadavkem sestavy konektoru na testovacím systému. Tato"praktická pozice" odkazuje na interval od horní části každého kolíku k zadané plánovací základně. Vizuální kontrolní systém musí vytvořit tuto pomyslnou základní linii na kontrolním snímku, aby změřil"praktickou orientaci" každého hrotu kolíku a určit, zda dosáhl standardu kvality. Vztažný bod používaný k vytyčení této pomocné čáry je však na praktických konektorech často neviditelný nebo se někdy objevuje v jiné rovině a nelze jej vidět současně ve stejné čočce. I v některých případech musí být plast na krabici konektoru odbroušen, aby se potvrdila orientace této referenční čáry.